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橡胶粉末

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超精细橡胶粉

超精细橡胶粉

    轿车旧轮胎翻新成本高、价值低、经济性差,基本都成了废轮胎。由于半钢子午轿车轮胎生产配方、硫化工艺与载重轮胎不同,轿车废轮胎脱硫生产再生橡胶技术难度大,生产橡胶粉经济性也较差,导致轿车废轮胎处理一时成为难题,由此催生出一批作坊式的土法炼油企业。从2003年开始,各地土法炼油迅猛发展,这种处理方法不仅造成资源浪费,也污染了土壤、大气和水环境。
    数据显示,2005年我国废轮胎产生量为1.25亿条,约合324万吨,再生橡胶产量130万吨,橡胶粉生产及利用不足20万吨,其余174万吨废轮胎大部分被用来土法炼油,造成严重的环境污染和资源浪费。2003年9月19日,中央电视台新闻调查栏目以《废轮胎土法炼油严重污染环境》为题进行了曝光。
   据不完全统计,2007年至2009年期间,国内被关闭的土炼油窝点分别为54家、328家和254家,消耗废轮胎分别为65万吨、395万吨和305万吨,成为废轮胎有害化利用的第一大产业。
       2006年10月26日,温家宝总理、曾培炎副总理在我反映的报告上批示国家发改委、环保总局,要求迅速采取措施予以禁止,不可让其蔓延和发展。要抓紧制定废旧轮胎等废弃物资回收利用的法规和规章。
          同年12月5日,国家发改委、环保总局联合下发《关于开展废旧轮胎土法炼油整治工作的紧急通知》。但遗憾的是,牵头负责此项工作的国家发改委经济运行局,在随后的机构改革中被撤销了。
        与此同时,科技人员经过努力,研制出我国自己的废轮胎橡胶热裂解技术与装置,这是一种将回收利用经济性能差的轿车废轮胎橡胶资源循环利用方法,生产热裂解油、粗炭黑和不可凝可燃气,与土炼油最大的不同是油品回收率高,资源利用充分,环保排放达标。
         2005年前后,上海、山东、山西、安徽先后开发和建设了较大规范的热裂解企业,2008年并享受到国家增值税税收优惠政策。但由于投资大、成本高,这些较大规模的规范热裂解企业无法与众多土炼油的小投资、低成本市场竞争。后来,随着国家税收优惠的撤销,第一批投产的正规热裂解企业相继停产和倒闭。
           2010年,国内新的热裂解技术及生产装置研发成功,并达到国际领先水平,但新建的山东邹平、河北石家庄等几家热裂解企业经营仍举步维艰。目前,全国热裂解企业年实际处理废轮胎橡胶不超过5万吨,山东济南、青岛和北京等地的热裂解技术和装备研发制造企业,虽然取得了较好的技术成果,有些已向发达国家出口技术与成套装置,但受国内经营环境影响,其热裂解技术与装备在国内的推广应用仍困难重重。

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