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轮胎橡胶粉末制造橡胶砖块

废旧轮胎再生胶粉生产橡胶砖是将废旧轮胎粉碎成小块,制成由弹性层、支撑层和加入弹性层组成的三层砖。砖的耐用性、坚固性和弹性使建筑商和行人对用废轮胎生产的砖及其制造方法感到满意。该技术生产的产品具有稳定性好、能保持一定的重量感、弹性、耐久性和坚固性好等特点,生产的产品还具有多种用途。

轮胎再生胶粉在生产橡胶砖时具有以下三层结构,即由100重量份橡胶颗粒、3-10重量份粘合剂、0.5-5重量份颜料形成的上弹性层;由100重量份精细骨架材料、5-20重量份橡胶片和10-15重量份粘合剂组成的中间支撑层;下弹性歧管是在与上弹性层相同的条件下,在上述支撑层下方层压而成的一体式三层结构。橡胶砖工艺:将下弹性层材料放入模具中。将下弹性层材料粉碎成100重量份的粒径为1~3mm的橡胶颗粒,混合3~10重量份的聚氨酯作为粘合剂粘合剂,0.5~5重量份的着色剂和颜料;在下弹性层材料的上部,层压中间支撑层材料,中间支撑层材料由5~20重量份的粒径为2~3mm的橡胶片和10μm的聚氨酯粘合剂混合而成。至15重量份;在与上述下弹性层材料相同的条件下层压上弹性外壳材料后,使用压力机进行10-60分钟的硫化过程。废橡胶颗粒构成上弹性层、中支撑层和下弹性层。专家吴荣光、吴荣照表示,上、下层主要原料的废橡胶颗粒被切割粉碎成粒径为1~3毫米的颗粒。掺入中间支撑层时,需要对应支撑层主体材料的微细骨架材料(主要是二氧化硅)的形状,选择切成2~3mm粒径的废橡胶碎片。

聚氨酯胶粘剂的作用是将上下弹性层的橡胶颗粒与着色颜料等材料混合粘合。相对于100重量份的橡胶颗粒,用量为3-10重量份。如果用量低于这个量,橡胶颗粒不能充分结合,容易剥离;粘合剂用量过多,弹性会降低。性能,并不会达到增加粘接能力的效果。另外,为了使颜色更美观,所用颜料一般可选择使用橡胶或合成树脂着色颜料。如果使用了带有颜料的单一颜色的橡胶颗粒,则不必使用颜料。此时,相对于100重量份的橡胶颗粒,颜料的用量为0.5-5重量份。如果用量少于这个量,则着色不足,砖的颜色不美观;用量过大,可能会导致砖村的理化性能下降。不利影响。

中间支撑层的主要作用是保持砖村的适当重量,保持其形状和坚固性。除了用于精细骨架材料的二氧化硅外,一般还可以使用水泥、混凝土等。为了保证其合适的重量,每100重量份的细骨架材料中加入5-20重量份的橡胶颗粒。支撑层与弹性层的理想厚度比为2:1。

本工艺的砖材10由上下弹性层11、12和中间支撑层13的三层结构组成。弹性层11、12均匀混合有橡胶酯粘合剂和任意颜料。支撑层13在微细骨架材料Z1中。橡胶颗粒22被上述粘合剂均匀分散以形成紧密结合的结构。也可以用弹性层包裹中间支撑层13的整个周边,从而在内部形成支撑层13。

橡胶砖由废旧轮胎再生胶粉制成,对环境条件变化具有良好的耐久性。由于含有适当的细框材料,因此具有稳定性和弹性好等优点。此外,通过废旧轮胎的有效利用,还起到了资源有效再利用和环境保护的作用。

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